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El proyecto Recalza permite avanzar en el reciclado químico de suelas de zapato de poliuretano
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Tras un año y medio de trabajo, los socios del proyecto Innpacto Recalza han obtenido un poliol, el componente de partida para fabricar nuevas espumas, que puede ser viable económico y medioambientalmente
El Centro Tecnológico del Calzado de La Rioja, CTCR, junto al Centro Tecnológico Cartif de Valladolid y las empresas riojanas Garmaryga y Cauchos Ruiz-Alejos avanzan en el reciclado químico de suelas de zapato fabricadas con espuma de poliuretano (un tipo de plástico o polímero poroso) en el marco del proyecto Recalza, una iniciativa de la convocatoria Innpacto del Ministerio de Economía y Competitividad que se inició en noviembre de 2012 y que se prolongará hasta diciembre de este año 2016.
El fin último del proyecto es "cerrar el ciclo de vida de los residuos de espuma de poliuretano y darles un valor añadido". Para ello, han planteado su reciclado químico mediante glicólisis, un proceso que consiste en aplicar un disolvente tipo glicol para romper las cadenas del polímero y obtener el poliol, el componente inicial a partir del cual se pueden volver a fabricar espumas y por tanto nuevas suelas de zapato.
En este año y medio de trabajo, los investigadores han realizado una caracterización de los residuos que han sido suministrados por las dos empresas riojanas, que utilizan estas espumas de poliuretano en la fabricación de calzado de carácter profesional. Se lleva a cabo una caracterización completa de estos residuos para luego compararlos con las espumas recicladas con las que se va a fabricar nuevas suelas.
Durante este proceso se han subsanado algunas dificultades puesto que estas espumas de poliuretano tienen muchos requerimientos. Al utilizarse en calzado profesional, contienen tintes, aditivos y compuestos que complican el proceso. En una primera experimentación variando diversas condiciones y factores obtuvimos poliol con un gran rendimiento, aunque se necesitaba mucho disolvente y esto encarecía el proceso. A pesar de ello, el CTCR probó el poliol y fabricó nuevas espumas con los mismos requerimientos que las iniciales por ejemplo en resistencia a la tracción o en desgarro, aunque se necesitaba mucha cantidad de isocianato (un compuesto químico que se utiliza en la reacción) en el proceso y tampoco salía tan rentable, detalla.
Así, Cartif ha vuelto a experimentar para modificar el disolvente empleado en la glicólisis. Se ha logrado pero por contrapartida se ha disminuido el rendimiento. No obstante, sigue siendo viable económicamente y también se producen mejoras desde el punto de vista medioambiental. Este nuevo poliol se enviará desde Cartif al Centro Tecnológico del Calzado para realizar más pruebas y, una vez obtenido el compuesto óptimo, las dos empresas lo probarán en sus instalaciones.
En función de los resultados finales los investigadores se plantean patentar los nuevos productos que se obtengan y que las dos empresas del sector del calzado participantes puedan explotarlos en sus procesos de fabricación de suelas.
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